通過對荊門中間包耐材組成和日常工作中出現的耐材損毀問題，從耐材設計、使用和管理方面進行逐一分析，找出原因并提出解決措施，保證了耐材的安全使用。
連鑄作業(yè)中使用中間包進行鋼液的停留中轉，鋼包下來的鋼液在此停留、鎮(zhèn)靜、保溫，最后通過中間包內的水口逐個分配到結晶器中，完成鋼液到鋼坯料的轉換。中間包內接觸高溫鋼液的部分主要是耐火材料，其質量優(yōu)劣直接決定著中間包壽命的長短和鋼液質量的好壞。對于不同的冶煉工藝，中間包耐材的配置和要求也各不同。
中間包內部由耐高溫材料組合而成，不同的冶煉工藝需要設計不同的包型和不同的耐材配置，常規(guī)使用的包型為“T”型單包和刀把型對包。內部的耐材配置按照中間包的使用要求和冶煉鋼種的特殊性而設計成不同的材質，一般為層使用澆注料澆注成型，工作層為鎂質干式料振動搗打成型。
常規(guī)中間包內盛裝的鋼水，容量一般是鋼水包的20%～40%，本體外殼由鋼板焊接拼裝而成，包內襯由耐火材料組合而成。
中間包內耐材構成如圖所示。主要包括中間包本體、中間包包蓋、控制鋼液流速的塞棒[有的是用滑塊（又稱下水口）控流]、鋼液流經的水口[上水口座磚、上水口、下水口（又稱滑塊）、浸入式水口]。鋼包與中間包的連接部位使用大包保護套管進行連接。鋼液從鋼包底部流出，通過大包保護套管流到中間包內，又稱保護澆注，有的企業(yè)不用大包保護套管，俗稱裸澆。在中間包內為了應對鋼液從一定高度流下對包底耐材造成的損壞，在鋼液正下方設置沖擊區(qū)，使用沖擊板或者穩(wěn)流器耐材，接受鋼液初期的強大沖擊力。
在對包包型的中間包使用過程中，一般容易出現事故的區(qū)域有：中間包渣線部位、沖擊區(qū)周圍、上水口等。
對包包型中間包渣線部位的干式料不耐鋼液侵蝕和沖刷，尤其在生產不穩(wěn)定時，現場存在低液面澆注現象，渣線部位變動，從而出現穿包漏鋼事故，如圖3所示。
主要原因是中間包內耐材烘烤不到位，尤其在冬季，煤氣中的水分排除不干凈，烘烤時間短，中間包工作層干式料的強度達不到所需強度。
對包包型中間包的沖擊區(qū)四周護板容易脫落、坍塌，從而導致鋼液侵蝕層，出現穿包漏鋼事故。
主要原因是鋼包的鋼液在起初澆注時，鋼包與中間包的位置不居中，造成鋼包的兩個水口鋼流與中間包的沖擊區(qū)位置不居中，導致鋼液偏向其中一個中間包的護板位置，致使護板受損、坍塌、剝落。
中間包上水口使用壽命短。主要原因是在現場逐漸提產的過程中，水口內部的鋯芯不耐鋼液沖刷，擴徑嚴重，導致下水口發(fā)紅、穿漏，出現穿包事故。
中間包烘烤分為線下烘烤和線上烘烤，全部采用高爐煤氣常規(guī)燒嘴。在包胎上面有烘烤器，正常燃燒時，煤氣從燒嘴上部中間噴口進入，空（氧）氣從側面噴口進入，以保證煤氣完全燃燒。根據火焰燃燒情況，隨時調整煤氣與空（氧）氣配比，將燃燒火焰拉長，下行達到包底，對包底進行烘烤。正常烘烤時間為2 h左右，在冬季時，根據干式料的硬化程度和火焰大小，適當延長烘烤時間至3～4 h。
在中間包連鑄平臺烘烤（線上烘烤），按照一定的烘烤制度進行，具體根據包型、材料的配置不同而采取不同的烘烤制度。首先將中間包內的雜物和水口內的雜物清理干凈，從現場下水口觀察，中間包內的火焰下行至下水口為更佳。
有的企業(yè)根據現場情況，采用從下水口處設置一個倒吸風裝置，將中間包內的火焰下吸下來，使得中間包內的火焰和熱量充分到達下水口；有的企業(yè)直接將浸入式水口進行安裝，結合倒吸風裝置將中間包內的火焰倒吸下來，通過上水口、下水口到達浸入式水口。
對于中間包烘烤（使用高爐煤氣），關鍵管理要點如下：
(1）烘烤前清理中間包及水口中的殘留物，保證水口能進行有效烘烤。
(2）檢查烘烤器的各種氣源（煤氣、壓縮空氣）壓力是否達到規(guī)定壓力，各種儀表是否完好。
(3）使用明火對準烘烤器的噴頭，或者在中間包內放置木柴燃燒，依次打開煤氣總閥、空氣閥、煤氣分閥，按順序引燃各煤氣燒嘴，調整風煤氣配比，使煤氣充分燃燒。
(4）烘烤過程中，工人要始終站在上風口位置監(jiān)控，并隨時觀察燒嘴燃燒情況，如有熄火，按順序關閉煤氣，然后關閉各分閥，查明原因后，從上述步驟開始，重新點火。
高爐煤氣烘烤可分三個階段進行，烘烤時間控制在5 h以上，具體烘烤標準如下：
階段：小火烘烤（<800℃）大于120 min（根據需要可延長時間）。
第二階段：小火升溫到中火（800～1 000℃）大于60 min。
第三階段：大火烘烤（1 000～1 050℃）超過90 min即可澆鋼。
烘烤過程中的注意事項如下：
(1）原則上大火烘烤時間不超過6 h，因為此時干式料強度較低，熱膨脹較大，可能會塌包。根據現場實際情況，大火烘烤后不可再改小火反復烘烤，否則容易引起干式料產生裂紋和脆化。
(2）小火至中火升溫過快時，由于包壁內氣體不能有效排除，會使包壁產生大面積裂紋并分離嚴重，分離嚴重的中間包在使用中可造成塌包及耐材整體質量強度的降低。
(3）在大火烘烤時，包壁產生輕微分離現象（小于20 mm）不影響正常使用。烘包同時應嚴格控制風與煤氣的比例。
中間包上水口使用壽命短，主要是中間包上水口鋯芯外部的鋁碳材料的抗鋼液沖擊性能差，在連鑄提升拉速（上、下水口口徑同時擴大）后，上水口鋯芯和鋯芯外部的鋁碳耐材受鋼液流速增加后其耐侵蝕能力下降。根據現場情況對中間包上水口鋯芯外的鋁碳材料進行改進，主要是改進材質，提高了耐壓強度，提高了鋯芯水口外部的鋁碳材料的抗沖擊性能；同時對水口內部的鋯芯進行了改進，將上、下水口內部的鋯芯外徑擴大10～20 mm。
經改進，中間包上水口的使用壽命得到提高，下水口也不再出現發(fā)紅現象。
(1）根據中間包使用的工況條件選擇合適的中間包耐材，對于冶煉普通鋼種，選擇長壽命的耐材，提高中間包使用壽命，降低工序成本；對于冶煉特殊鋼種，使用特種耐材，可以選擇經濟包齡，提高鋼水潔凈度，提高鋼水質量。
(2）中間包內要做到干凈整潔無雜物。對于線下烘烤過程中產生的冷收縮裂紋，可以采用涂抹料施工的方式進行整改。
(3）對于使用刀把型對包的中間包，一般包底部使用沖擊板、側面使用護板，形成一個澆注區(qū)域，此處在中間包開澆時受到的鋼液沖擊力更大，通常選用剛玉莫來石質或碳化硅質耐材等；對于“T”型單包一般采用穩(wěn)流器形式，通常選擇高鋁莫來石質耐材。
(4）中間包在使用過程中需要進行全程監(jiān)護和管理，對于大包開澆時的鋼流必須隨時調整大包回轉臺，保證鋼流居中，避免鋼液沖刷沖擊區(qū)耐材，造成護板侵蝕過快，壽命降低。對于中間包在使用過程中出現的各種異常情況，及時分析調整。
(5）做好中間包的使用卡片和記錄，便于中間包下線后進行分析和總結。
對于鋼鐵企業(yè)中的煉鋼工序，連鑄作業(yè)系統(tǒng)中的中間包澆鋼工序耐材消耗較高，需從提高多爐連鑄次數方面進行考慮，同時采用新技術，擇優(yōu)選擇性價比高的耐材廠家；進一步研究中間包澆鋼系統(tǒng)耐材侵蝕機理，摸索其各部位的侵蝕規(guī)律，改善連鑄耐材使用條件，提高其使用壽命以降低成本，最終提高安全生產系數和鋼材產品質量。
